Avec les applications M2M et maintenant l’Internet industriel des objets (IIoT), l’industrie concrétise sa transformation digitale. Des secteurs comme l’aéronautique ou l’automobile sont très en pointe. Ils montrent l’exemple et apportent des preuves de l’efficacité des processus connectés.

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On l’appelle Industrie 4.0 ou Industrie du futur.  En fait, ces 2 appellations revêtent toutes deux la même réalité : une nouvelle génération d’industrie, celle qui vit sa 4e révolution grâce aux capteurs pour la communication Machine to Machine (M2M), aux robots et aux produits manufacturés, connectés pour l’ensemble de leur cycle de vie.

Avec l’IIoT (Industrial Internet of Things), l’industrie se dote d’une approche globale. Ces plateformes digitales permettent la gestion de toute la chaîne des process industriels : du traçage et de l’approvisionnement en matériau brut, à la programmation, au suivi de performance et de qualité de la production jusqu’aux services pour les clients finaux.

La maintenance prédictive pour des gains opérationnels

En réduisant le gaspillage d’énergies et de matériaux, en limitant les coûts des défaillances, les applications de maintenance prédictive basées sur le big data constituent un véritable enjeu. Éliminer 70% des pannes, réduire de 30% les coûts généraux de maintenance sont les bénéfices avancés par Accenture*.

Ces chiffres expliquent pourquoi la maintenance grâce à l’analytique, de plus en plus géré en temps réel est un segment très porteur pour l’IoT. Il devrait générer quelque 24,7 milliards de dollars d’ici 2019 selon les estimations d’ABI Research* sous des formes très diverses selon les spécificités de chaque industrie.

L’IoT et l’analyse des données pour limiter les coûts d’immobilisation

Dans le secteur aéronautique, le coût des immobilisations d’avions est substantiel.  En incluant les dépenses de maintenance, de logistique, d’équipage et la perte potentielle de clientèle, il est évalué à plus de 11 milliards de dollars annuels pour les vols commerciaux et cargo*. Prévenir ces pertes est donc devenu un enjeu crucial pour les constructeurs, équipementiers et compagnies aériennes.

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Les avionneurs comme Airbus et Boeing ont développé depuis plusieurs années leurs propres outils de recueil et d’analyse de données à des fins de maintenance prédictive et, in fine de sécurité, de même que des constructeurs de plus petite envergure comme par exemple le Brésilien Embraer, spécialiste, entre autres dans l’aviation d’affaires.

La maintenance prédictive est aussi le cheval de bataille des motoristes, comme Rolls-Royce ou General Electric avec sa filiale, Taleris, co-créée en 2012. L’entreprise compte une trentaine de compagnies aériennes comme clients pour des services basés sur les technologies analytiques avancées relatives au diagnostic, et surtout à l’anticipation des anomalies. Ce dernier type d’application permet de programmer proactivement la maintenance sur les avions, de même que l’approvisionnement en pièce de rechange.

La RFID au service de l’industrie automobile par Volvo et Mercedes

Dans le secteur automobile, l’actualité fait la part belle aux voitures connectées. Cachées dans les coulisses des usines, les technologies autour de l’Internet des objets bénéficient de moins de visibilité auprès du grand public. Pourtant elles jouent un rôle majeur et depuis longtemps. L’exemple le plus parlant est celui de la RFID (Radio Frequency Identification). Moins spectaculaire et médiatisée aussi que les robots, la technologie de radio-identification est utilisée depuis presque une vingtaine d’années, entre autres par le constructeur suédois Volvo*.

Grâce à cette technologie, Volvo Group a progressivement évolué vers le smart manufacturing avec des étiquettes RFID apposées sur chaque voiture en devenir et un système logiciel conçu sur mesure. Après près de 8 ans d’innovations internes et d’évolutions, le constructeur est désormais capable d’assembler différents modèles de sa gamme sur une seule ligne de production. Volvo a relevé un véritable challenge industriel comme l’explique Yvan Jacquet, responsable projet RFID et data du groupe*.  De nombreux process sont maîtrisés par la RFID : « une myriade de variations et de détails… et plusieurs stations comme le soudage, la peinture et l’assemblage ».

Chez Mercedes-Benz, c’est un des processus qualité qui est optimisé via des étiquettes RFID passives. Le groupe allemand teste l’étanchéité de ses véhicules sur plus d’une dizaine de points grâce à ce dispositif connecté.

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*Sources : Accenture/Industrie&Technologies, ABI Research, GE Aviation, Aviation Week, RFID Journal, Mercedes/Industrie&Technologies

 

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